滄螺集團五洲406.4工業流體輸送螺旋鋼管的生產工藝流程嚴格遵循國際標準，結合自動化檢測與精密控制，確保產品的高質量與可靠性。以下是其核心生產工藝流程的詳細說明：
1. 原材料準備與預處理

全板超聲波檢驗：

對鋼板進行超聲波檢測，篩查表面及內部缺陷（如裂紋、夾層），確保原材料符合GB/T9711-2023標準要求。

銑邊處理：

通過銑邊機調整鋼板邊部平行度，控制板邊寬度誤差≤1mm，為后續成型做準備。

預彎邊：

采用三輥預彎機對鋼板兩側進行預彎，彎曲半徑與管徑匹配，確保成型后管體圓度。
2. 成型與初步焊接

螺旋成型：

鋼板通過成型機輥壓，形成螺旋形管筒，螺距由設備自動調整，確保管徑精度±0.5﹪。

預焊（定位焊）：

采用CO?氣體保護焊對成型后的管筒進行初步固定，防止運輸過程中變形，焊縫長度≤50mm，間距≤300mm。
3. 正式焊接與質量控制

內焊（雙面埋弧焊）：

管體內部通過埋弧焊機進行連續焊接，焊絲采用H08A，焊劑為HJ431，焊接電流控制在600-800A，確保焊縫熔深≥80﹪板厚。

外焊（雙面埋弧焊）：

管體外部同步進行埋弧焊，焊縫間隙控制在1-3mm，通過調整擠壓輥壓下量保證焊口齊平，避免未焊透缺陷。
4. 焊縫檢測與修正

全自動超聲波檢測（AUT）：

對內外焊縫進行超聲波檢測，篩查裂紋、氣孔等缺陷，檢測靈敏度≥φ2mm橫孔。

相控陣超聲檢測（PAUT）：

針對復雜結構焊縫，采用相控陣技術實現多角度掃描，缺陷檢出率≥99.5﹪。

X射線檢測（RT）：

對關鍵焊縫進行X射線探傷，確保焊縫質量符合API Spec 5L PSL2級要求。
5. 后續處理與防腐

機械擴徑：

通過擴徑機對鋼管進行徑向擴張，消除焊接應力，提升管體圓度，擴徑率控制在1﹪-3﹪。

水壓試驗：

對鋼管進行靜水壓測試，試驗壓力為設計壓力的1.5倍，保壓時間≥5秒，確保無滲漏。

倒棱與平頭：

對管端進行倒棱處理，坡口角度30°±5°，端面垂直度誤差≤1mm，便于現場焊接。

防腐處理（可選）：


3PE防腐層：依次噴涂環氧粉末（≥150μm）、膠粘劑（≥170μm）和聚乙烯層（2.5-3.7mm），通過中頻加熱固化。


內涂層：采用高壓無氣噴涂工藝，施加IPN8710或環氧煤瀝青涂層，厚度≥300μm。

6. 終檢測與包裝

外觀檢測：

檢查管體表面有無劃傷、防腐層剝離等缺陷，端面平整度誤差≤2mm。

尺寸復驗：

測量外徑、壁厚、長度等參數，確保符合GB/T3091-2015標準。

包裝與標識：

鋼管兩端加裝塑料保護帽，外壁纏繞防銹紙，噴涂產品名稱、規格、執行標準及生產批號。
工藝流程
滄螺集團五洲406.4螺旋鋼管的生產工藝以“自動化檢測+精密控制”，通過16道關鍵工序（原材料檢驗→銑邊→預彎→成型→預焊→內焊→外焊→AUT→PAUT→RT→擴徑→水壓試驗→倒棱→防腐→外觀檢測→包裝）確保產品性能。該流程不僅滿足國內GB/T9711、API Spec 5L標準，還通過ISO9001質量管理體系認證，為石油天然氣輸送、工業流體工程提供可靠保障。