滄螺集團Q355C螺旋管的生產(chǎn)工藝遵循全流程標準化、質(zhì)量嚴控化、環(huán)保合規(guī)化原則，結(jié)合設(shè)備與技術(shù)實現(xiàn)生產(chǎn)，具體工藝流程及技術(shù)細節(jié)如下：

一、原料準備與預(yù)處理

? 材質(zhì)標準：采用Q355C低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼，屈服強度≥355MPa，抗拉強度470-630MPa，延伸率≥20﹪，適配高承壓、耐腐蝕需求。原料鋼板需通過全板超聲波檢驗及理化檢測，確?；瘜W(xué)成分偏差≤0.5﹪、機械性能波動≤3﹪。

? 預(yù)處理工序：鋼板經(jīng)矯平機調(diào)平后，通過銑邊機進行雙面銑削，形成板寬、平行邊及坡口形狀；隨后進行預(yù)彎處理，使板邊具備符合要求的曲率，為后續(xù)成型做準備。

二、成型與焊接工藝

? 螺旋成型：采用多輥成型機對預(yù)彎后的鋼板進行螺旋卷曲，通過“JCO成型法”（先壓成J形，壓成C形，終形成O形管坯），確保管徑Φ219mm—Φ3600mm、壁厚6-25mm的靈活定制，長度6-24m可調(diào)。

? 雙面埋弧焊接：內(nèi)焊采用縱列多絲埋弧焊（多四絲），外焊同步進行，焊縫間隙嚴格控制在1-3mm，并通過焊縫間隙控制裝置確保錯邊量≤0.5﹪。焊接完成后，焊縫需經(jīng)在線連續(xù)超聲波自動探傷及X射線檢測，實現(xiàn)無損檢測覆蓋率，缺陷率≤0.5﹪。

? 焊后處理：焊接部位進行去渣、研磨及熱處理（如消氫處理），消除焊接應(yīng)力，提升焊縫韌性；管端經(jīng)倒棱、平頭加工，確保端面垂直度、坡口角及鈍邊尺寸。

三、質(zhì)量檢測與性能驗證

? 全流程檢測：從原料到成品實施“一根鋼管一張傳票”制度，通過數(shù)字孿生檔案管理追溯全流程。檢測環(huán)節(jié)包括：

? 焊縫檢測：超聲波探傷、X射線工業(yè)電視檢查（管端焊縫拍片），確保無裂紋、未熔合等缺陷；

? 水壓試驗：逐根進行靜水壓試驗，壓力采用徑向密封，試驗參數(shù)自動打印記錄，確保承壓能力符合標準；

? 力學(xué)性能測試：拉伸試驗、彎曲試驗、沖擊試驗（-20℃至-30℃低溫沖擊），驗證材料強度、塑性及韌性；

? 防腐層檢測：三層PE防腐層厚度≥3.0mm，耐陰極剝離強度≥70N/cm，通過電火花檢漏儀檢測涂層完整性。

四、防腐與表面處理

? 防腐工藝：外壁采用“環(huán)氧粉末底層+膠粘劑中層+擠塑聚乙烯外層”三層PE防腐，符合DIN30670/30671及GB/T23257標準；內(nèi)壁根據(jù)用途可選環(huán)氧涂料、水泥砂漿或食品級PE涂層，確保流體輸送安全（如自來水用管需通過GB/T17219衛(wèi)生標準）。

? 表面處理：成品管經(jīng)涂油防銹、打標（標識規(guī)格、生產(chǎn)日期、標準號等信息）后，進行包裝防護，防止運輸損傷。

五、產(chǎn)能與環(huán)保合規(guī)

? 生產(chǎn)能力：滄螺集團擁有13條螺旋埋弧焊管生產(chǎn)線及1條防腐保溫生產(chǎn)線，年產(chǎn)能超40萬噸，常規(guī)訂單15-20天交付，加急訂單7天完成。

? 環(huán)保措施：生產(chǎn)過程嚴格執(zhí)行ISO14001環(huán)境管理體系，采用低能耗設(shè)備、廢氣凈化系統(tǒng)及廢水循環(huán)利用技術(shù)，減少碳排放及資源消耗。

六、技術(shù)標準與認證

? 執(zhí)行標準：嚴格遵循GB/T9711（石油天然氣管道）、SY/T5037（普通流體輸送）、API Spec 5L（國際管線管）等標準，適配PSL1/PSL2雙級要求，滿足工程需求。

? 認證背書：通過ISO9001質(zhì)量管理體系、ISO14001環(huán)境管理體系認證，獲“河北省產(chǎn)品”“全國百家重合同守信用企業(yè)”等榮譽，產(chǎn)品出口伊朗、加拿大等30余國，適配沙特阿美、殼牌等國際客戶需求。

：滄螺集團Q355C螺旋管生產(chǎn)工藝以原料嚴控、成型精密、焊接穩(wěn)定、檢測、防腐長效，結(jié)合全流程數(shù)字化追溯與環(huán)保生產(chǎn)理念，確保產(chǎn)品在高強度、耐腐蝕、長壽命等性能上達到行業(yè)水平，適配燃氣、供水、油氣輸送等多場景需求，是保障能源安全與綠色基建的重要支撐。